Виготовлення індивідуальних ложок на верхню та нижню щелепи

В залежності від того, чи знімають відтиск з урахуванням функціональної рухливості тканин, які покривають тверді тканини протезного ложа, або без урахування рухливості, відбитки розподіляються на анатомічні та функціональні. Анатомічні відтиски з беззубих щелеп отримують стандартними відтискними ложками, які можуть бути металевими і пластмасовими, перфорованими і неперфорованими. Функціональні відбитки отримують індивідуальними ложками. Індивідуальна ложка – це ложка, яка виготовляється індивідуально для кожного хворого.

Вимоги до індивідуальних ложок:

- повторення макро- і мікрорельєфа слизової оболонки протезного ложа;

- межі індивідуальної ложки повинні відповідати топографії нейтральної зони перехідної складки;

- жорсткість всієї конструкції, яка забезпечує стабільні геометричні розміри;

- нешкідливість, відсутність запаху і смаку, не значна пористість поверхні;

- добре піддаватися антісептичній обробці.

Основоположником сучасних методик виготовлення індивідуальних ложок можна рахувати Шротта, який отримував з щелеп анатомічні відбитки, відливав моделі, по яким готував штамп та контр-штамп і з їхньою допомогою з металу штампували індивідуальні ложки для верхньої та нижньої щелеп. Також перші индивідуальні ложки виготовлялись з листового алюмінію на анатомічних моделях. В подальшому ложки виготовлялись з міді, латуні, шеллака, оргскла, стенса, каучука, 

легкоплавкого метала та інших матеріалів. На початку минулого століття в основному виготовлялись индивідуальні ложки з воску прямим і непрямим методом. 

При прямому, так званому «способі ЦІТО» (Г.Б. Брахман), використовув 2-3 шари розігрітого базисного воску, яким обжимали альвеолярні відростки до перехідної складки, а також піднебіння на верхній і під`язичні простори на нижній щелепі, періодично виймали примірники з порожнини рота для того, щоб в руках обрізати залишковий віск, а вестибулярні краї загинали по віджатим слідам до верху або до низу в залежності від щелепи. На нижній відбитковій ложці необхідно було прокласти по верхній поверхні нагріту проволоку, закріплюючи зверху ще невеликим восковим валиком по довжині. Для зміцнення конструкції, до зняття відтиску, наружну поверхню воскової ложки змазчували товстим шаром гіпсу. Після затвердівання гіпсу, ложка була здатна витримувати необхідний тиск без деформації.

З.С. Василенко удосконалив індивідуальну воскову ложку наступним чином. По-перше, він укоротив вестибулярні краї ложки с метою кращого відображення на відбитку нейтральної зони; по-друге, створив два отвори в частині ложки, яка відповідає сагітальному шву, чим він досягнув рівномірного розподілу відбиткової маси по всьому піднебінню; по-треттє, подовжив ложку по напрямку до м`ягкого піднебіння, з метою його відтискання до верху.

Воскові індивідуальні ложки також можуть бути виготовлені і непрямим способом, тобто безпосредньо на гіпсовій моделі. 

В той час, коли єдиним відбитковим матеріалом був гіпс, ложки виготовляли по другому шару воску, обжатого на моделі. Така методика виготовлення ложок передбачала простір для відтискного матеріалу, а дуже тонкий шар гіпсу міг разкрошитись. В подальшому, коли на зміну гіпсу прийшли сучасні відтискні матеріали: силіконові, тіоколові, цінкоксидевгенольні, відпала необхідність створювати додатковий простір між ложкою і тканинами порожнини рота тому, що ці види відтискних матеріалів не крошаться, не рвуться і їхня товщина може бути мінімальною. При використанні цих видів відтискних мас, індивідуальні ложки з воску також непридатні через те, що вони здатні деформуватись в порожнині рота. Окрім того, сучасні відтискні матеріали до воску не прилипають і при виведенні відбитка з порожнини рота можуть відставати від воскової ложки. 

В теперішній час віддається перевага лабораторним методам, які включають в себе: формування пластмаси хімічної полімеризації на гіпсовій моделі, метод компресійного пресування, ливарне пресування, вакуумне формування, полімеризацію під дією світла, температури та мікрохвиль. 

З появою полімерів, основним матеріалом для виготовлення індивідуальних ложок стала пластмаса. Висока розповсюдженність використання саме цього материалу пояснюється її відносною дешевизною і простотою використання. 

Представниками вітчизняних самотвердіючих пластмас є: Редонт (Стома, Україна), Карбопласт (Стома, Україна), Протакрил-М (Стома, Україна), із закордонних: Ostron (GC, Японія), Politray (Polident, Словенія), Villacryl IT («Zermack», Італія) та інші.

 І. Е. Бродським і А. Е. Рофе (1955) для виготовлення індивідуальних ложок запропонована пластмаса АКР-П (пластини акрилату пластифікованного). 

Технологія: в клініці за допомогою стандартної ложки отримують повний анатомічний відтиск, по цьому відтиску в лабораторії відливають гіпсову модель, пластинку АКР-П разігрівають над полум`ям горілки або в горячій воді (не нижче 55°) и обжимають по моделі. Ручку для такої ложки можна виготовити з обрізків пластмаси АКР-П, приклеїв її діхлоретановим клеєм, або з проволоки, разогрів її кінці й погрузив у товщу пластмаси. 

Базисні пластинки АКР-П відрізняються більш низькою температурою пом`якшення ніж целулоїд, що значно полегшує її нагрів, подальше пресування та корекцію. 

Непрямий метод виготовлення індивідуальної ложки, з пластмас холодної полімеризації.

Технологія: спочатку на гіпсовій моделі хімічним карандашем чітко окреслююють межі майбутньої ложки, які повинні доходити до пасивно рухливої слизової оболонки, після покривають ізоляційним лаком «Ізокол», або його аналогами. Розмішують необхідну кількість пластмаси і в тістоподібній фазі з неї формують пластину для верхньої щелепи, або валик для нижньої, який обжимають на моделі по окресленим межам, потім з невеликих шматочків пластмасового тіста будують ручку розміром 1-1,5 см., при чому роблять її перпендикулярно поверхні ложки, а не с нахилом вперед. Таке положення ручки не буде заважати оформленню країв відбитків. Після затвердіння пластмаси (через 10-15 хв.) ложку знімають з моделі, обробляють фрезами і карборундовими голівками, слідкуючи за тим, щоб краї співпадали з межами, розкресленими на моделі. Товщина краю ложки повинна бути не менше 1,5 мм. 

Основними суттєвими недоліками пластмас холодного затвердіння є: по–перше, наявність пористості на стискання в примірнику і, по–друге, високий в порівнянні з базисними матеріалами залишок остаточного мономера. А це, з однієї сторони, робить дані пластмаси не гігієнічними, а з іншої сторони, вони частіше інших полімерів викликають токсико–алергічні реакції.

 Непрямий метод виготовлення індивідуальної ложки з пластмас методом гарячої полімеризації.

Методика Б.Р. Вайнштейна передбачає виготовлення ложки з воску і заміну його на звичайну базисну пластмасу («Етакрил», «Фторакс», «Акроніл»). 

Отримання індивідуальної ложки стандартним методом компресійного пресування передбачає попереднє виготовлення воскового примірника на гіпсовій моделі, загіпсовку його до кювети, заміщення воску пластмасою, пресування і полімеризацію її на водяній бані, в полімеризаторі, в сухожаровій шафі, або в мікрохвильовій печі і т.п. Цей метод зменшує токсичний ефект мономера, утворення раковин та пор, забезпечує більш якісну поверхню індивідуальної ложки. Недоліком методу є значні часові та матеріальні витрати.

   При методі ливарного пресування використовується спеціальна кювета та шприц-прес. При цьому способі знижується пористість та усадка матеріалу, а також зменшується кількість залишкового мономеру, завдяки тому, що пластмасове тісто заповнює форму через литникові канали. Перевага методу заключається в тому, що в процесі полімеризації в заповнену форму може додатково поступати певна кількість пластмаси при відносному постійному тиску. 

Моделювальний фотополімерний матеріал для ливарної технології «Build up Resin LC» (Yeti, Німеччина). Легко відділяється від першопочаткової конструкції. Висока стабільність, акуратний контур при нанесенні, вигорає без залишку.

 Для зниження часових витрат необхідно використовувати метод вакуумного пресування ложок з використанням спеціальних прес-формерів і примірників пластин різної товщини, які обжимають по моделі і обрізають по окресленим межам. З цією метою використовують термопластичні полімери. 

 Один з способів отримання індивідуальних ложок з термопластичної пластмаси запропонований спеціалістами фірми «Еркодент» (Німеччина). При наявності спеціального апарату Еркоформ RVE принцип, якого заключається в розігріві полімерної пластини за допомогою термоелемента зі створенням вакууму в робочій камері, лікар може отримувати за короткий відрізок часу індивідуальні ложки різноманітної товщини і форми. Товщина пластинок від 0,5 мм до 2 мм.

Подібного роду апарати зазвичай складаються з двох основних частин: термопіч, де пластини нагрівають до необхідної температури і вакуумпресовочний бокс, де відбувається моделювання пластин. Пластини фіксують за допомогою обмежувачів до рухливої рамки аппарата і розміщують в термопечі. Запускають програму нагріву пластин до необхідної температури і після звукового сигналу пересувають рамку з нагрітою пластиною у вакуумпресувальний бокс. У боксі заздалегідь розміщується гіпсова модель, яка покрита вологою поролоновою пластиною, яка необхідна для створення 2-3 мм простору для відтискного матеріалу. Автоматично запускається компресор, який викачує повітря з вакуумпресувального боксу, завдяки чому, під дією атмосферного тиску пластина рівномірно обжимає модель. Після полімеризації пластмаси готову індивідуальну ложку вирізають з пластини за допомогою фрез.

Слід відмітити, що існують сучасні матеріали для індивідуальних ложок, які дозволяють спростити і прискорити процес виготовлення індивідуальної ложки.

Вільним від недоліків є метод виготовлення ложок з використанням насипної технології моделювання. Даний спосіб дозволяє виготовити високоточні акрилові індивідуальні ложки. В їх виробництві можуть використовуватися такі пластмаси, як: Premacryl plus (Spofa-Dental, Словакія), Dentaplast kfo (Bredent, Німеччина). При цьому наносять порошок полімеру на поверхню гіпсової моделі з подальшим додаванням рідини мономеру до поглинання і полімеризують в пневмополімеризаторі при 3 атм.

Індивідуальні ложки з фото полімерних пластин.

В 90-х роках минулого століття на ринку стоматологічних матеріалів з`явились фотополімерні пластини для виготовлення індивідуальних ложок. Ці пластини по формі співпадають з верхньою та нижньою щелепою, представляють собою готовий до використання матеріал, який не потребує замішування. До таких матеріалів відносяться: Supertec («DMG», Німеччина), УФ («Bredent», Німеччина), Individo Lux («VOCO», Німеччина), Інвідо («VOСO», Німеччина), Megatray («Мегадент», Німеччина), Палатрей-LC и Паладиск-LC («Heraeus kulzer», Німеччина), Формтрей («Kerr», США).

Переваги: фотополімерні пластини легко формувати, адаптувати і обрізати, ложки з них швидко виготовляються, вони мають високу міцність при невеликій товщині стінок, залишки матеріалу можуть бути використані повторно, модуль еластичності матеріалу забезпечує відмінну стабільність розмірів, збереження перше початкової форми ложки в процесі полімеризації. Окрім того, цей матеріал витривалий до впливу дезінфікуючих засобів та не має запаху.

Попередню полімеризацію даних матеріалів можна проводити ультрафіолетовим світлом звичайних галогенових ламп, а остаточну проводять в спеціальних приладах.

Має захисний екран. Таймер, короткохвильове ультрафіолетове випромінювання, 4 люмінісцентні лампи. Процес полімеризації займає 5 хвилин.

Матеріал фотополімерних пластин достатньо пластичний, тому ложки легко моделювати безпосредньо на гіпсовій моделі. При цьому їм придають остаточну форму, визначають оптимальні крайові межі, при необхідності обрізають краї і залишки матеріалу ножицями. Полімеризацію проводять по 5 хвилин – з початку з наружньої, а потім ложку знімають з моделі і засвічують її і з внутрішньої поверхні. Зазвичай після полімеризації на поверхні ложок залишається шар матеріалу, який інгібований киснем - він легко видаляється спиртом чи ацетоном. Для попередження його появи, можна використовувати спеціальні лаки, якими покривають поверхню ложки перед остоточною полімеризацією.

Індивідуальні ложки з композитів.

Прикладом цього виду матеріалу може бути Basing Resin (Yamahachi, Японія) - композит миттєвої полімеризації. 

Переваги: зручний та простий у використанні, не липне до ємкості для змішування, рукам і лопатці. 

Технологічні особливості: через 20 сек. після розмішування, суміш припиняє липнути до пальців. Руками або за допомогою поліетилену розкатують матеріал в пластину товщиною 2 мм. Розкатану пластинку поміщають на гіпсову модель, рівномірно розподіляють її по всій поверхні і моделюють необхідну форму та товщину. Залишки матеріалу прибирають за допомогою моделюючого інструменту. У випадку необхідності формування отворів або нерівностей використовують алмазні ріжучі інструменти. Ручку можна приєднати за допомогою спеціальної рідини Basing Resin. Після повної полімеризації знімають готовий виріб з моделі і обробляють звичайним способом. 

Також знайшов розповсюдження метод використання індивідуальної ложки в якості жосткого базису для визначення та фіксації центрального співвідношення щелеп. В цьому випадку валики на ложці виготовляються висотою 1,8 мм для верхньої щелепи і 1,6 мм – для нижньої.